Con años de experiencia como operador de equipos, contratista y director de Claas Argentina, Reynaldo Postacchini explicó a Clarín Rural algunos detalles de los sistemas más modernos de trilla -golpe y fricción del grano procesado en el interior de toda trilladora- y separación.
En el tránsito del material desde la entrada a la cosechadora y por el interior de la misma, está la clave para lograr la mejor calidad de grano, entero y limpio.
Asimismo, con el mejor provecho de la energía y del tiempo disponible.
Las máquinas llamadas de trilla convencional ofrecen en el mercado diferentes alternativas de cilindro: con 6 barras y 46 cm diámetro, 8 barras y 54 cm y 10 barras con 66 cm. Los de menor diámetro sustentan su poder de trilla y separación en su velocidad de rotación, con una frecuencia de golpes mayor. Los de mayor diámetro basan su poder de trilla en la inercia que genera su mayor peso. En un cilindro de mayor diámetro, el mayor radio de curvatura de su cóncavo permite que el grano copie por más tiempo (segundos) la forma de éste último, y entonces se genera menos separación por vuelta de cilindro. Por el contrario con cilindros de diámetro chico y más velocidad, la fuerza centrífuga del grano produce mayor separación. Entonces más granos serán separados desde el mismo cóncavo sin llegar al sacapajas.
Comparando, cuando un auto entra en una curva cerrada a mayor velocidad es más fácil que derrape y hasta se despiste hacia la parte externa de la curva, que cuando transita por el mismo lugar a menor velocidad.
Aceleración
Otro punto a tener en cuenta es la diferencia de velocidades a la que es sometida la cosecha ni bien ingresa a la trilladora. En el acarreador de la máquina, donde entra la greña luego de haber "dejado atrás" el cabezal, las plantas son llevadas a unos 14 km/h y segundos más tarde en la trilla, a unos 70 km/h en trigo y 36 km/h en soja. Es como si nuestro auto, el de la curva, acelerara o, para el caso, frenara en una distancia de 3 metros -espacio aproximado entre acarreador y cóncavo- de 14 a 70 km/h o 36 km/h. Necesitaríamos una buena bolsa de aire y cinturón de seguridad para evitar los golpes y magullones en nuestro indefenso cuerpo.
Al grano le pasa algo por el estilo. Por ello las cosechadoras que cuentan con un cilindro previo al trillador, llamado también acelerador previo a la trilla, provisto de muelas ubicadas con un ángulo inclinado y régimen de giro sincronizado con el régimen del trillador, brindan un desgrane progresivo antes de llegar a la propia trilla. Así, en el trillador se separa lo más difícil de trillar, es decir lo verde. En el acelerador previo, se separa lo maduro y fácil de trillar, material que ya no será golpeado a posteriori por la trilla. Luego, un tercer rotor, el lanzapajas, también sincronizado con la velocidad del cilindro principal, completa la trilla suave como con guantes de seda y ofrece granos sanos como resultado.
En las máquinas de flujo axial, entre el acarreador y la trilla puede haber un acelerador previo sin cóncavo, y con su régimen sin sincronizar, o puede que el sistema sea sin acelerador según el diseño. Otro punto a considerar, es que la nariz de los rotores, donde el material fricciona, no existe cóncavo de separación y todo el material va hacia la trilla.
Por todo lo visto y otros detalles, no conviene generalizar y contraponer sistemas axiales y convencionales, ya que hay concepciones de máquinas que están lejos de ser superadas en "perfomance".
Por su parte, el sacapajas, a igualdad de otras condiciones, consume menos potencia que los rotores axiales separadores, pero además y en especial en trigo, entrega una calidad de paja de mejores condiciones.
Y ello es importante cuando los restos de cosecha se destinan a diferentes aplicaciones, como ocurre en Europa, donde son utilizados como cama para animales y fardos para fibra entre otras cosas.
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